“灯塔”项目由世界经济论坛与麦肯锡合作开展，旨在遴选出在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业。自2018年起，全球范围内共有69座工厂获此殊荣。作为屈指可数拥有两座WEF认证灯塔工厂的企业，富士康再次以实力验证全球科技制造服务龙头地位。此次入选也代表着外界对富士康推动F2.0数字化转型的肯定。

数字化驱动，让成都工厂“都成”

此次成都厂区获选理由是：面对快速增长的业务需求和熟练工人的匮乏，富士康成都厂区采用了混合现实（MR）、人工智能（AI）和物联网（IoT）等技术，使劳动效率提高了200%，设备综合效率提高了17%。

要实现传统制造到智能制造典范的转变，并非一蹴而就，富士康成都的灯塔工厂进化之路印证了这一点，在姜志雄总经理的带领下，自2015年开始，富士康成都厂区开始逐步建立多达600余位专业人才的工业互联网团队，以OT+IT的工作方式，广泛应用多类先进人工智能和IoT技术，从“工匠”向“智匠”变革，实现了卓越运营的“无忧”工厂：

用数字化人员管理实现人员无忧——应用MR、大数据、AI等技术，实现数字化人员选育用留。

以机器学习智能检修系统实现技术无忧——通过云端与算法模型自动复判，取代96%人员目检复判工作量；通过建模，简化分析维修工作难度，使作业员也可从事工程师的工作。

以智能设备健康管理系统实现设备无忧——利用一系列先进算法分析设备运行参数、故障、检测结果等多维数据，实现参数自调整，确保设备持续稳定运行。

以大数据保障质量无忧——云计算实时分析生产大数据，预警潜在质量风险，及时采取对策，减少批量不良。针对已有不良，通过算法回馈指导生产，形成改善闭环。

以端到端柔性供给系统实现生产无忧——通过算法实现快速最优生产计划排配与资源利用最大化。应用5G通信联动，指导员工精准取接料。

正因为一直坚持以数字化、网络化、智能化为目标进行建设，富士康成都厂区得以锻造出过硬的实力，在世界经济论坛（WEF）和麦肯锡公司的严苛甄选中脱颖而出，跻身新一批灯塔工厂行列。

打造灯塔工厂集群，推进One Digital Foxconn

作为全球最大的科技制造服务企业，富士康已形成供应链系统、关键零组件制造、机构设计研发、系统整合服务等优势。基于此，集团刘扬伟董事长亲自制定了F2.0数字富士康转型战略及“One Digital Foxconn”转型目标。

2020年，富士康首次于集团层面设立了首席数字官这一岗位，并组建工业互联网办公室，负责集团数字化转型和智能制造战略规划，推动灯塔工厂、数字化平台及工业互联网的落地。作为其中重要一环，富士康工业互联网办公室以深圳厂区获评WEF灯塔工厂为契机，大力推动内部“灯塔工厂”集群建设。在集团首席数字官史喆博士及工业互联网办公室推动下，富士康2020年陆续推行了10座内部“灯塔工厂”的改造，涵盖模具生产、CNC加工、表面贴装、系统组装等重点场域升级。这些内部“灯塔工厂”在集团内率先成功导入自动化，数字化，智能化等先进技术，不仅是在产品能力、生产管理等方面得到大幅提升的先行示范者，也通过逐步增加数字化工具， 对运营系统进行深入的创新，并创建适用于整个企业的单一运营系统，为日后建立企业层面的现代化运营系统提供了成功范例。

“第一次获评WEF灯塔工厂证明了富士康拥有一座世界一流的智能制造工厂，第二次获评则表明，富士康成功建立了一套灯塔工厂孵化体系。”在刘扬伟董事长看来，数字化转型不是一道选择题，而是一种必然的发展趋势，只有主动拥抱数字化转型的公司，才能在未来持续保持行业领先地位。

当下，富士康正整合服务经验，运用数字化工具，推动变革暨数字化转型。2021年，富士康预计将复制20座灯塔工厂落地，推动富士康工业互联网及智能制造发展，为集团F3.0转型夯实基础，进而推动集团转型升级。

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