新天钢混改取得突出成果，与企业成功的数字化转型密切相关。覆盖生产、采购、销售、物流、质检、环保等各环节的数字化改造，不仅帮助新天钢实现了生产指标变优、运营降本增效、提升员工幸福感，更通过大数据赋能管理，成为推动企业效益持续增长的强力引擎。

着眼业务需求，构建数字化建设蓝图

德龙集团&新天钢集团首席信息官郭玉宾表示，德龙早在2009年就开始与金蝶展开合作，在数字化转型方面取得了很好的效果。因此新天钢进行混改之初，德龙与金蝶展开深度合作共同对新天钢的数字化建设进行了全方位的摸底调研。

通过调研团队发现，虽然天津钢铁集团有限公司（以下简称：“新天钢集团天钢公司”）原本在数字化方面投入了很多资金，但系统之间缺乏必要的关联，最终各个系统之间形成了一个个数字孤岛，并且不少系统相对老旧。比如新天钢集团天钢公司原有的财务系统与供应链之间并不互通，整个集团财务共有三套不同的系统，且财务结算也全凭手工记账之后再录入系统。这导致新天钢集团天钢公司原本的财务流程不仅效率低下，也很容易出现人为失误。另外新天钢集团天钢公司缺乏对物流的数字化风控管理，如何打造全流程数字化、厂外厂内一体化的管理模式，也是数字化建设中亟待解决的问题。

郭玉宾认为，在构建数字化转型的发展蓝图时，需要IT部门与业务、生产现场各个分厂、各部室、各业务点相融合来提炼出实际需求。“做数字化转型最大的问题，就是找不准痛点、提不出需求。需求要通过IT部门的团队对现场的了解、对工艺的熟悉、对业务的熟悉，把技术跟生产、经营融合在一起，带动引导各个生产的厂、业务部门提出问题。IT与业务部门共同构建业务蓝图，才能实现真正好的效果。”

为此，新天钢集团数字信息化团队与金蝶的工程师常常一起深入业务一线，24小时常驻在厂里，白天前往业务部室实地调研，晚上则与业务人员进行交流。郭玉宾介绍，新天钢建成了集生产、运营、安防、能源、计量、环保于一体的运营中心，更在钢铁行业内率先使用了金蝶云·苍穹企业级PaaS平台，与外部的生态伙伴金蝶携手，全方位推进企业的数字化变革。

两年高质量发展，成就数字化转型典范

新天钢通过金蝶云·苍穹平台打造的“业财一体化、产供销一体化”，彻底打破了原本的数字孤岛，提升了企业的管理效率，为企业实现高质量发展提供了有力支撑。

据郭玉宾介绍，在数字化转型后，新天钢原本的财务效率由原本的半个月结算期，变为目前的两天就可结账，甚至可以做到一个工作日内将整个月的经营业绩结算完毕。“从财务凭证的角度，一个月应该有上千张或两千张的凭证”，自动化的结算过程不仅提升了效率，还大幅降低了财务部门的工作压力，避免了可能出现的失误。另外在财务风险防控方面，由于钢铁行业在销售中普遍采用预付款的形式，因此对于货款余额的实时监控就很有必要。目前新天钢的财务系统与采、销两端已实现业财一体化，能够实时将货款情况反映至业务部门，从源头避免了财务风险的发生。

利用苍穹平台上的基础数据，新天钢实现了全集团全覆盖，从无到有完成了物流平台的搭建。从厂外的车辆调度、车辆轨迹等实时定位数据，到进厂的确认、检斤、取样、质检、现场卸货数据，均能实现互联互通，不仅降低了物流中的跑冒滴漏等风险，更提升了业务效率。比如原本检斤需要人工操作，一辆货车上磅至下磅的过程要花费3至5分钟。而通过数字化的检斤系统，不仅减少了人员需求，数据更可实时回传苍穹平台，检斤时间也被压缩至最快10至15秒。新天钢员工表示，“以前高炉的返焦返矿返料系统要经过人工开票，每个环节过磅，非常复杂。如今有了检斤系统，通过一卡式打卡机打卡，操作变得特别方便简单。”点点滴滴的改变不仅从整体上优化了业务水平，更从操作流程与统筹计算多个方面提高了员工作业便捷度。

德龙集团、新天钢集团董事长丁立国说，要“多炼钢，炼好钢”。新天钢的数字化转型同样围绕这一目标施力，实现了生产现场的数据采集，每一个生产单元的实时数据均能采集上传。运营中心可实时监控生产环节的可视化数据，比如高炉运营的实时数据、实时情况等，一旦发现现场有数据波动，运营部门能够第一时间进行精准调度。而这些数据也构成了对生产环节进行优化的基础，据郭玉宾透露，目前新天钢的六家工厂，会每天对具备可比性的关键指标进行可视化分析与对比，如综合成本、烧结固耗、炼钢燃料比等等。大排名会显示出工厂间的差距，从而支撑起新天钢的管理优化与提升。目前新天钢的炼铁、炼钢工序成本已分别降低了22%和26%，烧结固耗降低7.1公斤/吨、高炉燃料比降低12.2公斤/吨、炼钢全铁料降低19.2公斤/吨。

郭玉宾表示，新天钢数字化转型的成绩，还体现在环保和能耗控制等方面。目前新天钢的环保管控平台已实现全面覆盖，多达130个空气质量微站会对影响空气质量的PM2.5、PM10进行实时监控。管控平台一旦发现问题，会立即通过调配环保车辆等手段介入，将环保问题处理在萌芽状态，实现了绿色企业、绿色发展。而企业的煤、天然气等能耗数据，也会实时同步给政府相关部门。新天钢打造的环保、绿色的优越生产环境，让员工感受到强烈的自豪感和幸福感。郭玉宾说：“环境变美了，指标变优了，业绩变好了，带来的连锁反应就是人心变亮。”良好的业绩促使员工收入大幅提高，每个岗位员工都努力做新天钢的建设者，怀着满满的激情和动力支撑企业的发展。

坚持数字化之路，打造智慧制造标杆企业

在“钢铁大国”迈向“钢铁强国”的道路上，绿色化和智能化将作为钢铁行业创新发展的两大主题。郭玉宾认为，目前钢铁行业存在两大发展方向：一是环保和双碳，也就是面向碳达峰和碳中和目标，走出一条绿色环保的可持续发展之路；二是智慧制造，提升钢铁智造水平，为制造强国撑起钢铁脊梁。而唯有坚持数字化转型，才能推动钢铁企业顺应发展方向、实现快速增长。

新天钢希望将新兴技术与钢铁制造相互融合，通过持续深化数字化转型，打造出一家智慧制造的标杆企业。为此新天钢提出了五个规划方向：第一是风险持续可控，从智慧制造的角度对风控必须做到极致，在采购、销售、工程、物流、质检等高风险、易出问题的环节，持续从平台、技术，装备等方面增加风险防控手段；第二是数据真实反馈，数字化范围要涵盖人、设备、工艺等各个方面，数据要支撑起管理者至一线员工的各个层级，用真实数据支撑管理优化提升持续；第三是自动化装备水平持续提高，当前钢铁企业有装备大型化、生产组织连续性强的特点，因此自动化应包括记录自动化的装备、自动化过程的模型，这样才能实现对生产控制水平的持续优化提升；第四是打造系统性的智慧制造管理模式，智慧制造未来应从组织架构上打造极致扁平化，从生产组织的模式应极致高效率；第五是通过智慧制造的“1+N”模式，也就是1个工业互联网平台加上N个应用基底，来促进组织、流程、业务模式，组织模式、管理模式、业务模式、人员配置模式等方方面面的变革优化。

钢铁企业是生产制造的企业，主题应回归生产制造的全过程。对于钢铁企业，想要实现智慧制造，就要通过业务驱动、技术支撑来进行整体优化。郭玉宾举了一个例子，现代钢铁生产模式都是以高炉为中心，如何保障每一家工厂的每一座高炉生产稳定，不产生波动或波动越少越好？有了智慧制造体系的支撑，通过数字化构建专业平台，就可能将十多座高炉的所有数据做到实时对比，把最优、最好的工程师集中在一起，对各个工厂生产过程做专业诊断、专业预检、专业支撑，从而保障生产更顺行、更安全。

郭玉宾表示，新天钢能够成为金蝶在钢铁行业的原型企业，看似是偶然，实则是必然。从2001年至今，德龙与金蝶的合作已持续20余年，2009年金蝶协助德龙实现的整体ERP应用，更曾在当时开创了钢铁行业的先例。无论是从技术与平台方面考虑，还是从双方技术团队间的融合方面看，金蝶都已成为德龙亲密的生态伙伴。新天钢希望未来能够继续携手金蝶，在人工智能、数据治理等方向不断探索钢铁行业新模式，共建钢铁行业生态，最终实现两家企业的价值共生。

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