想要实现数字化转型，必须先打好数据“地基”。当下，工业大数据面临数据孤岛、流向乱、质量差、实时性差、难以使用等诸多痛点。施耐德电气认为，数据是智能工厂的基础，在“数字工业”的未来图景中，数据扮演着举足轻重的作用，数据价值最大化是化工油气行业可持续发展的不竭动力。以感知、互联、数据融合为基础，依托EcoStruxure™架构的多层部署，施耐德电气助力化工油气企业获取资产和运营信息数据的收集、存储、关联、可视化和分析，实现从仿真与学习、工程与设计、监测控制、资产绩效到价值链优化的全生命周期管理，持续优化业务执行和运营效率：

在设计与建造阶段，借由AIM数字化交付，在项目建设期建立渐进式移交的平台，实现工程各参与方权限许可范围内的数据上传和共享、信息交换，通过持续性数据收集、校验、反馈、调整、更新，实现高质量的工程数据移交，让用户在接收一个物理工厂的同时，得到一个数字化的工厂。后期，数字化交付平台更是化身为资产信息管理平台，为用户提供包括改扩建、数据查询、运维系统集成等业务需求。基于数字化交付平台的应用场景非常丰富，这也是当前智能工厂应用创新的平台基础；

在生产阶段，借助工业大数据管理平台PI系统可以实现对生产数据的实时采集、存储和分析、展示和交付，利用可视化、报表、分析、通知、共享、集成等手段，使工业数据成为人人都能实时利用的数字资产；

生产价值链优化方面，施耐德提供从生产计划调度到在线实时优化，再到先进控制，到PID整定优化，一系列完整的解决方案，把集团或公司供应链决策与现场设备控制紧密关联，为企业生产管理的整体优化，提供了一个先进稳定的平台。采用AVEVA APC先进过程控制系统，通过收集历史数据搭建模型，计算生产变量的变化趋势，从而实时更新控制策略，赋能操作工人实现平稳操作、智能寻优；RTO实时在线优化，则是将最优化技术应用于过程控制，在不修改工艺流程、不增加或减少生产设备的同时，满足各项生产技术指标，使生产过程处于最佳运行状态。某石化乙烯装置正是利用APC与RTO的结合进行装置优化，实现了从手动到软件自动化工作，频率由按周执行提高到按小时执行，每年可增加3000万的毛利润，在优化后近三年乙烯装置综合能耗显著下降；

在运营与维护阶段，AVEVA UOC一体化运营中心能够帮助企业打造管理资产信息和运营信息的统一平台，破除数据孤岛，实现多维度、跨专业、跨部门数据共享与集成，提高资产和运营效率；施耐德电气一系列的顾问软件则为企业的高效与可持续发展提供建议，如预测性维护软件，借助大数据分析提前发现关键设备早期故障，预警并辅助诊断故障原因，提高设备可靠性和可用性。过往项目实施中的经验总结发现，预测性维护解决方案能够降低35%的维护成本，减少80%的意外宕机，增加17%的设备利用率，提高15%的生产效率。

施耐德电气已逐步打造覆盖咨询规划，软件技术以及硬件服务在内的绿色智能制造解决方案，向客户提供数字化转型的咨询规划、整体方案、系统集成和实施落地等服务。未来，也将充分发挥数据、人工智能与专家洞察相结合所带来的优势，全面赋能化工油气行业用户简化设计流程，优化生产，降低能耗，从而最大限度地提高绩效，加速推进化工石油产业提质升级。

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