此前，通过依托施耐德电气EcoStruxure架构与平台，AVEVA系统平台、Modicon系列PLC，以及一体化的数字化与智能化技术，柳钢集团完成了对工厂能源管理和工业自动化的数字化改造，实现自身运营效率的螺旋式上升。

作为亲历者，柳钢集团副总经理施沛润对此感慨颇深，他认为“新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革。”

“灯塔工厂”被誉为世界上最先进的工厂，是数字化制造和全球化4.0示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

在经历40年改革开放之后，中国产业向上升级，正从最初的“中国制造”向“中国智造”跃迁，越来越多像柳钢这样的工厂以“灯塔工厂”为最高目标。2022年，中国以50座达沃斯论坛盖章认证的“灯塔工厂”数量位居全球第一，而“数实融合”成为其中必选项。

作为全球能源管理和工业自动化的数字化转型专家，施耐德电气在全球有5家“灯塔工厂”。过去数年间，施耐德电气不仅完成对自身工厂的数字化改造，还帮助三宁化工、东明石化、天津津荣、江西威尔高等中国制造企业推进“数实融合”，这样的案例每个月都在发生。

实践积累正逐渐结出行业领先成果。在2023年中国国际服务贸易交易会(简称“服贸会”)上，施耐德电气发布最新“一体两翼”创新成果，以领先软件结合全新升级的服务体系，为各大产业提供“数实融合”的全新路径，也为中国制造业向“灯塔工厂”迈进提供先进的生产力工具。

“‘数实融合’已成为产业转型升级的必经之路，企业亟需数字化技术对实体业务整体赋能，同时需要通过服务促进技术与业务的深度融合，实现价值落地。施耐德电气认为，以软件为代表的数字化技术，和全面覆盖业务流程的企业服务，正是构建‘数实融合’不可或缺的两翼。” 施耐德电气高级副总裁、战略与发展部中国区负责人熊宜坦言。

建造一个1：1的数字工厂

上海华谊(集团)公司(以下简称上海华谊)位处广西钦州的基地，是迄今广西单体投资最大的工业项目，总投资超过900亿元。在这个项目里，施耐德电气为其建造了一个 “数字工厂”。

数字工厂是面向21世纪的关键技术之一，即在建设一个工厂的同时，在虚拟世界打造工厂的数字孪生，通过把实体工厂的车间、流水线、设备等映射在数字工厂中，就能够实现对实体工厂的实时监控，也能够预判随时可能发生的状态或问题。

在施耐德电气为上海华谊打造的这座数字工厂里，不仅可以建立与现实1：1比例的 3D模型，还可以输入装置各式各样的工程资料，实现从需求分析、规划设计、动工实施到生产运营全过程的数字化。

具体操作来看，除了提供这些电气设备和边缘控制系统外，施耐德电气用一系列软件的组合，为上海华谊钦州基地提供全生命周期的解决方案。

在整个数字工厂的建设过程中，施耐德电气的EcoStruxure一体化平台发挥了最大功用，AVEVA E3D/PDMS三维设计软件、AVEVA AIM资产信息管理平台、AVEVA PI System大数据管理平添等软件均与该平台相集成。EcoStruxure架构与平台融合了能源、自动化与软件三大领域，是施耐德电气推动能源管理和自动化领域数字化转型的基石。

在具体赋能过程中，施耐德电气在云平台部署AVEVA OTS操作员仿真培训系统，上海华谊员工可以在数字工厂进行与现实几近等同的操作，由此提前熟悉设备和流程，减少工厂建成后的培训及投产周期。

藉由数字工厂这样的数字孪生技术，物理世界和数字世界形成有效连接，上海华谊实现了对产能、质量、设备、能源等高质量数据的采集和管理，让生产过程中的每一个环节都变得可观测、可预测。

这样的案例不仅发生在上海华谊，亦应用于三宁化工、柳钢等企业中。通过万物互联，以软件为中枢，施耐德电气让数字工厂与实际的工厂完全平行，帮助中国各大产业厚植“数实融合”土壤。

为什么是施耐德电气?

当“数实融合”的浪潮席卷中国各大产业，并上升为国家战略，疑问由此而来：为什么这么多企业共同选择了施耐德电气?

答案是：作为拥有187年历史的企业，施耐德电气历经四次时代变革以及不断地自我创新，已从钢铁工业转型为拥有软硬件一体化技术的数字化专家，这其中，最为关键的布局就是从底层设备和硬件产品的数字化做起，逐步实现底层互联互通，继而向上打通OT与IT，形成了工业自动化和能源管理等专业领域的领先软件组合。

基于软件能力，施耐德电气搭建了相互协同的“工业数字孪生”和“能源数字孪生”，同时，以数字化服务贯穿了企业运营的整个周期流程。通过集成软件和服务等各个领域优势，施耐德电气形成了推进企业“数实融合”的“一体两翼”。

先做践行者，再做赋能者，这是施耐德电气对自己的要求。施耐德电气在中国的18家智能工厂和智能物流中心，本身就是“数实融合”的最好实践。

在施耐德电气的无锡工厂，基于EcoStruxure平台，其软件应用覆盖从采购、生产到交付每个环节，助力工厂实现全供应链的可视化及全生命周期的节能增效：在确保系统100%安全可靠运行前提下，工厂实现100%绿电消费，运营阶段平均度电成本降低7%，节省仓储空间多达52%，年生产效率提升14%。得益于这一成效，无锡工厂获评达沃斯 “端到端灯塔工厂”的称号。

在施耐德电气上海智慧物流中心，通过部署EcoStruxure开放自动化平台，故障识别和排除的速度提升至原来的4倍，错误率减少了45%，物流中心吞吐量提高了5.3%。

上述的每一个工厂和物流中心，从设计、建造，运营、到维护的各个环节，施耐德电气都会对每项工程做数字化建档，不同时段对同一个文档进行描述、修订，叠加原来的设计文档，对每个设备和生产流程都可以实现可视化的分析和管理，由此实现工业自动化的数字孪生。

在能源管理数字化方面，施耐德电气通过ETAP全新电气系统数字孪生平台，为电气系统从设计、建造、运营到维护的全生命周期不同阶段搭建虚拟模型并提供全面分析，助力企业提升设计运维效率、提高用电可靠性及资产设备性能，从而最终实现全方位的高效、精确、专业的精细化能源管理。这是能源的数字孪生。

现在，越来越多的企业，已不满足于工业自动化或是能源管理中单一的数字孪生，而是将两者的结合，画出一条迈向智慧工厂、数字工厂的清晰箭头。施耐德电气在“数实融合”方面做的，就是将两大数字孪生密切协同，为用户有效打通能源管理和工业自动化两大领域，并落实到每一个具体的应用场景，实现效率的整体提升。

一个确定性的趋势是，未来企业的核心生产力，是从传统的硬件集合迈向由软件驱动的自动化，不断强化OT+IT的综合能力。作为例证，2023年3月，施耐德电气和舜宇光学签署了战略合作协议，明确双方将延续过去7年来在能源管理与自动化方面的紧密合作，未来五年将携手发力智能制造与可持续发展等重要领域。

结语

不仅仅是在中国，在过去的十多年中，施耐德电气帮助全球成百上千家企业完成了“数实融合”，包括全球11家顶级食品饮料品牌、全球40%的医院、全球10家最大的汽车和电池制造商、全球最大的10个机场等。

“‘数实融合’第一要有场景，第二要能落地，第三要真正带来经济效益或者价值，这是我们的主旨。”熊宜说。

在数字化的世界里，施耐德电气和他的客户们大步向前：他们融合IT与OT技术，以软件为中枢，搭建从设计、建造、运营到维护的虚拟模型，并提供全面分析，以覆盖全生命周期的数字化能力，将IT与OT融合产生的数据转化为新资产、新动力。

2022年，中国数字经济首次突破50万亿元的规模，成果举世瞩目，“数实融合”不仅成为实实在在的当下，更是不可忽视的未来。

施耐德电气这家百年企业正以软件与服务的“两翼”，通过“数实融合”帮助企业构建高灵敏性、高柔性、高可靠性以及高弹复性的供应链系统，综合提升企业精益运营水平和整体效率，帮助企业迈向“灯塔工厂”。

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