“与国外同行业相比，我国纺织行业印染环节的耗水量是国外的2～3倍，能耗是国外的3～5倍；对于废水的循环利用，国外能回用到80%左右，而我国只能回用7%。”据华纺股份信息资源中心主任盛守祥介绍。

    巨大的数字反差强烈显示出：我国纺织行业的绿色化基础极为薄弱，绿色化进程尤其艰难。

  薄弱环节

    今年8月，山东华纺与河北晨龙瑞东环保科技有限公司合作的“废水资源化利用项目”建成使用，目前合作双方正准备申请专利。该项目主要是通过污水净化技术对印染过程产生的废水进行资源再利用，每天能够处理2400多吨污水的一期工程已经在试运行过程中，成功后将继续扩建，使废水回用率达到60%。

    在推进纺织行业节能减排的过程中，“废水循环利用”可是一个不容小觑的关键环节。印染是纺织产业链中耗水高、耗能高、排污高的环节，印染污水的成分复杂，处理起来比较困难，而且成本高，污水处理设施的建设和运行成本都很高，处理一立方污水的成本是购买一立方水的两倍。当前在全国所有行业的废水利用方面，纺织行业的印染环节是水平较低的。

    据中国纺织工业协会产业部副主任吴迪介绍，国内印染企业中普遍存在着染化料、助剂浪费严重，用水量大，产品质量不稳定，污染排放量大等问题，这一现状很大程度上是由于染色印花工艺基本依靠人工制订和控制、缺乏自动控制等原因造成的。所以，全面控制加工流程，减少助剂和染化料浪费，降低能源消耗和环境污染，实现智能生产和清洁生产是印染绿色制造的目标。

    长期以来，我国纺织行业一直是粗放式增长。我国已经将纺织行业列为实施循环经济的十大重点行业之一。《纺织工业“十一五”发展纲要》明确指出了当前纺织工业绿色化的问题：“纺织工业对纤维回收利用和循环技术还需进一步开发和推广。对可再生纤维、清洁生产工艺、节能技术、环保型产品和‘三废’治理的研究开发都存在较大差距，目前环境治理基本还是以‘末端’环节处理为主。”

    针对这一问题，“低效率、高能耗、高污染的低水平初加工能力得到有效限制和淘汰，节能降耗、环境保护取得实质性进展”是我国纺织工业在“十一五”期间的发展目标之一。

    “推行绿色纺织极为紧迫，纺织工业实施循环经济势在必行。”吴迪强调，“纺织工业从原料纤维的生产，到纺织加工、染整加工，直到最终的服装制造，形成了一条上下游紧密衔接的产业链。根据循环经济的理念，绿色制造应该贯穿始终。”但是，绿色化的推进过程尤为困难，目前还有多项绿色化技术有待突破，譬如化纤生产过程控制系统、纺织车间生产监测和管理系统、印染生产过程在线检测系统、印染自动化生产平台等。

  IT帮忙

    从2006年4月开始，盛守祥率领他的IT团队一直在致力于打造“数字华纺”。据盛守祥介绍，“数字华纺”包括ERP、生产自动化（综合检测控制信息系统、能源自动监控系统、视频监控系统）、营销网络化和设计数字化等内容。华纺股份的所有物流、资金流、生产动态、市场销售、设备运行等信息都可以在电脑上实时获取和监控，企业内的所有商业关系（譬如客户、供应商、工人等）及核心的业务流程都是通过信息系统进行连接和沟通。

    “从总体上看，对于生产过程中每一个环节的控制、监控和优化，最终都可实现绿色制造的目标。”盛守祥说。

    在生产管理环节，传统的印染企业都是依靠人工来编写工艺流程，然后拿去生产。时间长了之后，工艺人员就无法对以往的工艺进行核对，工艺与产品质量之间也没有明确的对应关系，无法评估工艺的优良程度。

    在生产过程实现基于条形码的自动化控制后，运作流程是这样的：营销部门接到订货单，直接传到生产部门；生产部门审核完认为可以生产后，安排化验室打小样；把小样传给客户确认;客户认可后，小样的用料自动传到生产车间，车间人员在生产机床上经过简单的调试就可以批量生产了。而在以前，车间光调试一次就要生产出好几百米的布料，造成很大的浪费。

    调试的工艺记录被自动保存下来，便于日后对工艺和流程进行优化。以前人工编写的工艺很难保存下来，有些好的工艺可能只用过一两次就不用了，造成重复劳动和浪费，也不利于改进工艺。“华纺股份实施的生产管理系统包括：工艺管理、质量管理、计划管理和设备管理等。”盛守祥说。

    除了生产过程的自动化控制外，盛守祥认为，IT对于绿色纺织的促进作用还体现在如下环节：

    一是物流信息化。原材料对印染企业的污染影响很大，我们必须了解染料的成分才能进行回收处理。实施物流信息化后，可以完全把供应商“管”起来，并及时了解到原材料的成分，从而减少生产过程中的排污量。

    二是自动监测和控制能源消耗，包括水、电、气等。以往完全依靠人工检查，靠工人的自觉性，效果并不理想，甚至造成了很大的浪费。在“数字华纺”的建设过程中，我们建立起一个监控中心，实时动态地了解企业所有生产过程、生产设备的运行情况，指挥着企业的生产运行。

    三是对生产设备进行自动化、信息化改造。纺织是个传统行业，其设备的自动化程度不像汽车、电子等行业那么高，广泛利用信息技术和自动化技术对传统设备进行改造，不仅可以提高工作效率，还能达到节能减排的绿色目标。

    印染使用的设备包括烧毛机、退浆机、打底机等，在对设备进行升级改造的过程中，华纺股份也研发了一些产品，并已申请专利。譬如碱和双氧水自动控制系统，这是印染企业应用最多的两种原料，传统的方式是依靠人工，把闸门打开测量一下就行了，但是无法掌握流速，流速忽高忽低，不仅影响产品质量，也造成排污量增加，由此增加了事后回收处理的成本。

    针对这一难题，华纺股份将IT与自动化技术相结合，研发出了一套将测量与控制相结合的设备：先测量浓度，采集浓度的信息；通过电脑计算应该补充多少碱，并在测量的同时实现同步控制，根据浓度实时调配。

    四是依靠信息化手段加强制污环节的实时监测和控制，并实现监测和控制一体化。传统的做法是“事后监测”，依靠实验人员取样、化验后，根据化验结果的高低再进行调整，而实际上这已经晚了，因为污水已经流出去了。信息化之后，华纺股份从“事后监测”转变成了“实时监测”，实时采集信息，并同步自动指挥设备进行加料，避免污水排出去。

  应对纺织业法规遵从的挑战

    绿色纺织不仅包含节能减排的硬性指标，更体现为遵从国际市场的各种环保法规。

    最近一段时间，针对纺织品的贸易摩擦时有发生，法规遵从需要引起纺织企业的重视。今年6月1日，欧盟的《化学品注册、评估、许可和限制法规》（Registration Evaluation Authorization and Restriction of Chemicals，简称“REACH法规”）正式生效。“该法规的主要内容是通过建立一个全面的化学品生产、进口监管系统，对欧盟境内生产、使用中和在市场上销售的化学品进行监控管理；目的在于保护人类健康和自然环境不受到化学品的负面影响。”吴迪说。

    从长期发展看，REACH法规严格的环境和技术标准在一定程度上有利于促进我国纺织企业改进技术工艺、提升产品质量，从而推进纺织工业产业结构调整和产业升级。但就近期看，我国纺织企业肯定要承受相当的负面影响。

    据吴迪介绍，这一法规对于产品以出口欧盟为主的国内纺织企业将造成巨大影响：首先，这种强制性的注册和评价要求，增加了纺织品服装出口的难度；其次是提高了染化料的价格，增加了纺织行业的成本。纺织工业属于化工行业的下游产业，纺织纱线、面料的染整过程会使用到各种含有化学成分的染料、助剂、整理剂等。

    对于法规遵从，国内的纺织企业普遍感到比较茫然，既不了解REACH法规的要求、涉及范围、操作程序，更无法估算相应增加的成本。

    “其实，做到法规遵从的前提和根本是，企业必须全面了解其原材料使用的染化料的成份。如果原材料中含有受限物质，企业就要寻找其他不受限制或符合限制条件的物质代替；最后，估算出口产品中受监管物质的含量，评估完成注册、许可的可能性，继而评估成本，选择是否继续出口及选择进行注册、许可的方式。”吴迪认为，“当然，这一系列过程的实现必须依赖IT系统做支撑。”

    “对供应商提供的原材料和零部件进行严格把关，对本企业的物料需求和生产过程按照REACH法规严格管理，并且能够及时评估出该产品能否达到法规要求。这也正是华纺股份实施物流信息化的初衷与目标。”盛守祥认为。

    将REACH法规融入ERP，这对于那些出口欧盟的纺织企业，无异于雪中送炭。同样，对于ERP厂商来说，也正是发挥行业优势、细分行业市场的绝佳契机。

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