一、中国企业少有了解的“世界级制造”

    中国正在步入制造大国的行列，成为世界级制造企业是每一个有进取精神的中国企业的强烈追求。尽管有许多专家或咨询公司都在给企业实现世界级出谋划策，尽管这些议论都是正确的和有益的，但是正因为是“世界级”的，就要与世界“接轨”。也就是说，世界级制造企业的概念和标准是世界级的，基本上为全球的制造业所公认的。在这个大前提下，世界级制造的目标才是明确的、为达到世界级制造水平所作的努力才是有成效的。从近来国内媒体上对世界级制造一词的应用来看，中国的企业对“世界级制造”还少有了解。尽管几年前中国有过介绍“世界级制造”的文献和书籍，可能因为时机未到，传播和影响范围受限。所以本文重提这个议题的最基本内容。

    “世界级制造World class manufacturing”是由美国学者施恩伯（Richard. Schonberger）在1986年首创的一个术语。世界级制造企业是对客户高水平服务的组织。世界级企业能够快速灵活地响应客户的需求、为客户提供质量更好、价格更便宜的产品和服务，并且能够持续不断和快速的改进这些能力。“世界级制造”以其鲜明的挑战性和吸引力很快成为先进制造的重要概念。

    至今，“世界级制造”已经形成一个激励企业不断改进的体系。世界级制造体系包括一组以JIT和TQC为主的简化技术、库存周转分析和持续快速改进等改造传统管理模式的理论和方法；一套引导企业管理进步的准则矩阵；大量基于制造业最佳实践的标杆数据和一套企业业绩测评方法。十几年来，世界级制造对北美和欧洲企业的复兴和繁荣起着重要的作用，最近又瞄准了发展中国家的企业进步中的问题，推动着世界制造业的进步和发展。世界级制造的要点可概括为：

    * 世界级制造企业是客户至上的、持续和快速改进的企业。
    * 世界级企业准则是一套为世界著名企业共同追逐的世界级企业评估标准；
    * 世界级企业的评估是企业对自己进步的测评和鞭策，而不是评谁是第一、第二；
    * “世界级制造”作为同类先进管理理论，特别是精益思想的汇总应用；
    * “世界级制造”理论本身也在经不断的发展，目前走向与精益融合的新阶段；

    在上述特征限定下，“世界级制造”是一个有特定含义的术语。

    怎样成为一个世界级企业？就要找来世界级企业准则，按照准则矩阵的要求规划自己的前进步伐，走精益的道路，持续不断的、快速的改进，才能达到世界级的高境界。

    二、世界级制造与精益同根同源

   “世界级制造”不是来自对商务竞争的空泛推论，而是美国企业当时在日本强大优势的压力下寻求出路的答案之一。1970-80年代是美国经济受到日本的冲击处于的低潮时期，美国人突然发现他们从未受到过挑战的工业霸主地位已经不复存在了。处于危机状态的美国人贪婪的研究和效仿日本制造技术。在加入了美国人自己的创新以后，从80年代末开始到90年代初，出现了对美国传统大量生产模式进行反思的新管理思想。最激进的彻底革命理论是“业务流程再造”、持续渐进改革的是“精益思想”，当时主要着眼于作业级改进的是“世界级制造”。

    美国华盛顿州立大学的施恩伯教授，是最早研究日本经济崛起经验的学者之一，从1980年代到21世纪的开始，20多年来他一直是先进制造理论最敏锐的先知，新管理方法的开路先锋。施恩伯于1982年发表了《Japanese manufacturing technology: nine hidden lessons in simplicity》（日本制造技术：简化技术的9项秘诀）一书，是西方最早全面介绍日本成功经验的著作。施恩伯认为日本成功的动力是以准时生产JIT 和全面质量管理TQC为核心的简化（或合理化）技术。当时施恩伯在9个方面将美国企业与日本进行了对比，提出：实行JIT和解决过量库存问题，TQC和企业的持续改进，生产过程的简化，使产品像水一样的流动、简化工厂的结构—打破部门之间的壁垒，生产设施柔性化，职工参与等等。施恩伯的日本制造技术为提出世界级制造提供了重要的思想原则和方法，是向“世界级制造”概念迈出的第一步。

    4 年以后的1986年，施恩伯发布了《World class manufacturing : The Lessons of Simplicity Applied》（世界级制造I：简化技术应用的经验）的著作，创造了“世界级制造”的术语和概念。施恩伯的这2部著作实际上是一个内容：介绍和推广日本的制造技术——当时他称之为“简化技术（simplicity）”。他将当时的日本生产方式定位为“世界级制造World Class Manufacturing”，成功实施日本简化技术的企业是“世界级制造企业”。他提出了达到世界级制造的方法，如：从客户那里获取知识、减少在制品、减少流转时间、减少调整或更换工装的时间、减少零件移动的距离和占用的空间、增加制造和交付的频率、减少供应商的数量、设计没有错误使产品易于制造、减少零件的种类和数量、工作地组织有序，减少寻找工具的时间、交叉培训，一人多岗等等。在危难之中的美国企业迅速的接受了《世界级制造I》提出的解决方案， “世界级制造”这个术语也很快为学术界、咨询商和企业认可而广为传播。同年，施恩伯自己成立了一个咨询公司来推广他的思想。1987年他又发表了《World Class Manufacturing Casebook: Implementing JIT and TQC》（世界级制造案例：实施 JIT和TQCII），主要对实现世界级的方法进行补充。十年之后，在1996年他的又一部世界级著作《World class manufacturing: the next decade》（世界级制造III：今后十年）问世，从而铸就了施恩伯“世界级制造”的基础理论。

    在精益思想方面，1990年，《改变世界的机器》问世了。Womack等人在国际合作研究项目的背景下，更系统、更深刻的总结了日本、特别是丰田汽车的经验，又创造了一个新的描述日本生产系统的名词“Lean Production—精益生产”。Simplicity和Lean是有内在联系的：Simplicity 是以描述日本生产方式的“因”（或方法）命名，而Lean是以描述同一事物的“果”来命名。随着《改变世界的机器》的传播，“精益生产”很快得到全世界制造业的承认。1996年Womack 和 Jones的《精益思想》一书则是日本经验和美国的创新相结合的新理念。与世界级制造对日本生产模式的描述相比，精益思想就不仅仅是个合理化和JIT、 TQC等方法的推广，它的着眼点在于整个制造过程、整个价值流的改造，起点更高、影响更深刻。而“世界级制造”则因为具有鲜明的挑战性和诱惑力而为企业广泛追逐。它们都是同时代、同源、相同思路的管理进步。差异仅仅是进程和具体方法。因为它们关系紧密，经常出现“精益/世界级’lean/world- class manufacturing’”这样的组合词语。

    三、世界级制造与精益思想的共同特征

    精益思想和世界级制造原则有两个最突出的共同点：客户的观点和持续改进。

    客户的观点

    精益思想基本原则的基础就是以客户的观点定义价值，用客户需求拉动价值流。世界级制造强调判断企业成功的根本2条是库存周转和客户满意度。施恩伯在1996 年的World Class Manufacturing 里提出了“财务数据并不是评价企业经营状态的最好的指标，而诸如库存周转率、客户满意度等基本因素可能更加有效。”这成为世界级制造评价企业是否健康和成功的关键因素。而能够测量客户满意度的指标则是客户最敏感的4项要素QSFV：质量quality、响应速度 speedy response、柔性化flexibility 和价值value。QSFV是世界级企业评估准则中多次应用的标准。

    持续改进

    “精益”和“世界级”的持续改进都是从日本的kaizen演变来的。在精益思想中，持续改进既是基本方法，又是精益思想的基础和总结。Womack 和 Jones在《精益思想》里提出的精益思想基本原则的第5个项是“尽善尽美”，强调“通过持续不断的改善，即kaizen，朝着尽善尽美前进”。精益思想的持续改进体现了“小步快跑”的改进方式，是精益的特征之一。

    “世界级制造”的原理中，同样将持续改进作为核心思想。在《世界级制造I》这本书里，施恩伯将奥林匹克格言“更快、更高、更强” 作为开篇第一章的标题。施恩伯说：“世界级制造有一个最终的目标和一组实现这个目标的基本思想。这个最终目标可以用类似奥林匹克格言：“更快、更高、更强”那样概括的表达。与之对应，世界级制造就是“持续和及时的改进！”。他鼓动说“如果你的企业以世界级制造为目标，你的座右铭就是“持续和及时的改进！”。世界级制造成为组织和激励企业永不满足和不断进步的概念，而不是某项“世界第一”的现状，这是理解世界级制造概念的关键。2002年施恩伯的世界级制造最新著作《Li’s Fix It—Overcoming the Crisis in Manufacturing》是针对新世纪初世界经济出现新的衰退而作的。他分析了不少世界级企业止步不前、自满倒退的现象——昔日的持续改进的典范，无论是精益还是6SIGMA ，现在变得在原地踏步或倒退起来。他大声疾呼道：警钟已经敲响！ “持续不断的快速改进”！

    无论是精益还是世界级，为了达到世界级制造的境界，企业必须不断的改变传统的生产的过程和原则、进而重新定位与供应商、运输方、客户以及雇员之间的关系。承认和协调在进行些变化时企业内部所发生的困难。精益思想和世界级制造都强调无论是在车间现场还是在决策或解决问题的过程之中职工参与的重要。所不同的是，精益思想用了“尽善尽美” 这个永无止境的目标作为持续改进的追求。而世界级准则采用等级标准的高台阶鼓励企业不断发现自己的盲点和不足，鞭策企业不断的向新高度攀登。

    四、世界级制造是衡量精益成就的标尺

    1996 年《世界级制造III》的出版成为世界级制造发展的重要里程碑。在这本书中，施恩伯及时弥补了世界级制造理论缺少评估准则的缺陷，系统的提出用16条准则和5级标准的矩阵形式，给企业策划了攀登世界级制造的具体步骤和内容。从此“世界级制造”不仅仅是为达到“世界级”的许多管理概念和方法的集成，而成为企业竞争能力最高水平的测评标准和标志。“世界级制造”形成一个从原理、到战略、到实施、和效果测评的完整系统。世界级制造体系的核心的是一套关注客户的、由职工驱动的和基于数字的企业自我评估工具Assessment Tool，或者说是“企业行动准则principles of performance”。

    世界级制造的企业准则建立在3个最基本的认识之上，即“关注客户的、职工驱动的和基于数据的”，其含义是：

    * 完美的服务于客户，包括了内部和外部的客户；
    *  职工全面参与，从指令性管理到过程化管理、到政策化管理、最后实现职工高度自主的准则化管理；
    * 企业活动以过程、客户、竞争对手和最佳实践的系统化的数据为基础。

    世界级制造的企业行动准则包括8个方面的16项内容：

表一、世界级制造的企业行动准则

    对应每一个准则，都有5个等级标准。既代表评估时的分值，也是企业逐步改进的阶梯。例如准则1关于企业的组织原则“团队以客户至上，企业按按客户或产品族组织”是这样规定的：

    世界级制造的测评和对企业持续改进的推进是结合的。这些指标成为全世界重要企业共同的追求的目标，激励着企业快速而持续的提高自己的竞争能力。

    如何发展如何实现这些指标，则要采用精益思想原则和支持精益思想的方法和技术。因为不实施精益制造、延续着传统的管理方式，是达不到世界级的这些标准的。所以我们说世界级制造的准则就是精益制造实施结果的评估。

    当然，并不是精益本身没有可用的评估方法。与世界级之相比，精益领域对于精益企业模型和评估工具的研究，则是90年代末的事。1999年SAE才公布了“实施精益运作最佳实践的鉴定和测评标准SAE J4000/J4001”，而在精益思想应用领先的美国航空工业，类似的企业自我评估工具“Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST)”是直到2000年才发布的。并且这些标准是行业性的，不便于进行横向比较。

    可以说，精益是向世界级冲击的理念和方法，世界级是精益目标的引导和实施效果的度量。因此给企业攀登世界级制造指出的一条明确的道路是：用“走精益的路到达世界级制造的高境界”。

免责声明：本网站（http://www.ciotimes.com/）内容主要来自原创、合作媒体供稿和第三方投稿，凡在本网站出现的信息，均仅供参考。本网站将尽力确保所提供信息的准确性及可靠性，但不保证有关资料的准确性及可靠性，读者在使用前请进一步核实，并对任何自主决定的行为负责。本网站对有关资料所引致的错误、不确或遗漏，概不负任何法律责任。
本网站刊载的所有内容（包括但不仅限文字、图片、LOGO、音频、视频、软件、程序等）版权归原作者所有。任何单位或个人认为本网站中的内容可能涉嫌侵犯其知识产权或存在不实内容时，请及时通知本站，予以删除。