一、基于PDM的标准化模块化设计的成本控制思想

    产品成本不仅在于生产过程的各种费用，而且受产品投产前的产品设计、生产环境、可持续发展需求、产品销售、供应、“三包，服务等诸多因素的影响，而且这些因素生产的成本与生产过程相比所占份额越来越大，所以说成本主要还是在设计时已经确定。但是通常情况下PDM软件本身并不能直接的降低制造成本，如何能使PDM降低生产成本，更多的是软件使用的策略及软件使用的思路。

    PDM是以软件为基础的一种新的管理技术，它将与产品相关的信息和所有与产品有关的过程集成到一起。产品有关的信息包括任何属于产品的数据，如CAD/CAM/CAE/CACD（简称为CAX）的文件、物料清单（BOM）、产品配置、事务处理、项目管理、电磁方案、电子表格、加工工艺、生产成本、供应商与供应情况、客户与销售情况、产品报价、产品服务和产品使用等。与产品相关的过程包括在一系列作业之中，也包括任何有关加工工序、加工指南和有关批准、使用权、安全、工作标准和方法、工程流程、机构关系等所有过程处理程序。其对成本控制的贡献主要在于：

    1、PDM零部件重复使用

    图纸重用，少出图

    工艺工装重用

    提高设计、制造质量，减少技术准备时间

    2、PDM模块化设计

    利用通用零部件或标准的外购件进行组合设计，进而达到创新设计

    基于产品结构实现快速变更设计

    提高效率，提高质量，减少差错

    3、PDM 降成本、策略

    零部件分类查询、汇总，合并同类项

    自制零件分类研究，通用化，减少种类，增加批量

    自制部件分类研究，通用化，减少种类，增加批量

    外购件分类研究，减少种类，增加批量

    根据零部件、外购件属性特点和属性实现零部件族管理

    PDM结构树，模块化组合设计，PDM快速修改（变更）设计

    PDM结构树，协同设计，与外购件接口的低附加值产品，供应商做

    我厂PDM系统我们称之为“定制产品标准化设计平台”。本标准化设计平台体系结构主要有三层，支撑层、应用层、集成接口层。在实际应用中， SMARTEAM（PDM）作为用户平台，在这个基础上定制符合自身需求的产品属性卡片、结构树管理、流程管理、产品知识库并且对产品编码体系、表格图管理进行二次开发。

    首先，对企业产品进行整理、分类，制定标准产品清单，并制定编码规则；

    其次，根据产品分建立标准产品结构树模型，实现产品知识库。

    当我们接到有别于标准产品的定制产品，在设计时，首先通过Smarteam强大的查询功能将该定制产品的标准产品在Smarteam中查询出，通过Smarteam中拖拉功能将标准产品结构树拖拉到定制产品项目树下，找出两者不同的10%或更少的零部件，予以更换，即建立新的产品结构权模型。另外，设计人员可以将不同的标准模块，根据我要设计的产品属性拖拉到一起，也可以形成一个新的设计产品。通过这个平台，近期我们完成了电机结构件的标准化设计，通过设计，减少零部件个数，减轻了铸件毛坯的重量，降低了成本。同时，由于优化了零部件工艺过程，部分工序减少，降低了工时定额。

[page]    二、CAPP/PDM/ERP集成平台的成本控制

    单一的软件在控制成本上基本是不可实现的，而真正能做到成本控制的是集成化的企业管理信息化平台，电机厂经过多年努力建成了CAPP/PDM/ERP集成化平台，该平台以经营管理为龙头，技术管理为基础，以成本控制与交货期控制为中心，以降低成本、提高经济效益为目标；通过ERP与CAD/ CAPP/ PDM的紧密结合，突出全过程动态监控，避免信息孤岛，达到企业设计、生产、管理、信息一体化的目标。

    通过这个集成平台，我们在成本控制上主要从几个方面着手：

    1、所有销售都以成本为中心

    根据电机制造企业的管理特点，以产品BOM为主线，全面反映产品形成过程中订单、技术准备、物料准备、生产进度、成本等信息。对于每一个产品，可以根据产品BOM快速确定其材料成本，便于快速的进行销售定价及制订销售策略。这种材料价格是变动的，每季度会根据市场材料价格对内部的核算价格进行调整，以确保内外价值的一致性。正是这样一种快速而准确的价格核算，确保了领导而清楚的了解产品的盈亏。主要成效是通过集成平台，产生了《产成品材料成本表》、《主要材料平均采购价格表》、《历年采购金额与总产值对比表》等报表。

    2、通过集成平台，建立动态生产计划管理体系，提高计划的执行率

    实现从产品设计信息（EBOM）→产品工艺数据管理（PPDM）→产品制造信息（MBOM）的动态无缝连接。通过这个生产制造资源数据库，进行物料需求计划、主需求计划、车间任务的逐层分解和统一。无论是哪个层次的计划都是多维的综合协调的计划；计划平衡不仅是资源和作业量、进度和任务在各个阶段的平衡，还有关键资源（主要是企业内部的瓶颈工序）的粗能力平衡，从而实现动态生产计划管理体系。主要成效：在生产计划排产前形成《计划粗能力平衡表》。

    3、建立面向生产和物资成本控制的物流管理

    将材料成本控制分为三个主要环节：（1）材料成本预算：根据订单对目标成本进行分解，产生材料目标成本；（2）计划采购：根据技术资料（BOM）决定物资需求清单，根据可利用库存等进行MRP计算决定采购数量，建立供应商数据库和材料价格库，保证采购环节的材料成本控制在目标成本之内；（3）材料领用：按技术资料中规定的定额进行限额领料，在生产过程中实时监控材料的实际成本，并与目标成本进行对比分析。在ERP系统中对于成本核算，是以BOM和编码及工令号信息为归集标准，以实际发生数量为计算结果，使用多少，领用多少，为那个订单领用，为那个订单周转，为那个订单存货，从订单一开工就开始立项归集，真正做到了谁使用，谁分摊。

    ERP系统中成本的计算逻辑是非常严密的，只要企业使用的ERP是真正的ERP，能够达到数据"共享"，不存在信息孤岛，产品成本就会随着工艺路线和BOM的结构累加计算，阶段性的所谓半成品成本就会有准确的结果，最终产品的成本轮廓也会逐渐清晰，直至得出一个精确的值。

    通过这个平台，我们实现了：

    客户关系方面，缩短了处理客户订单的反应时间。营销公司订单通过ERP进行营销排产，经由技术评审后，流转到生产，由生产根据订单，结合产能平衡，形成增补计划。

    生产计划方面，提高了不断变化的客户需求的能力和优化生产计划的能力； 通常情况下，每周会下达2－3个增补计划；市场发生波动时，计划的下达频次会加大，有时候，每周会下达3－4个计划。另外，还提高了按需生产而不是按库存生产的能力，减少完工产品的库存和库存产品过时。2010年电机厂平均在制品量是1400万元，2012年平均在制品量控制到1013万元，2013年5月份，在制口量控制在803万元，在制品量下降42.6%。

    供应商管理方面，由于通过MRP系统，由计算机根据需求运算物料需求计划，提高了采购订单和编制物料发货计划的能力，因此，使库存量减少， 2010年电机厂平均物料库存量是980万元， 2013年5月份物料库存量降低到570万元左右，物料库存量下降42%。这样相应减少了相关的财务成本和材料储存成本

    物料处理方面，加强了对物料的追踪，减少物料失踪的可能性；而且实现了对实时库存活动记录的调整，有助于进行最新的库存分析和识别超期库存。

    生产方面，获得了更好的和更及时的生产信息，将错误减少至最少，并进一步缩短了订货至交货的时间。

    其他方面，ERP工作流的采用进一步缩短流程循环周期；在起点录入数据减少了重复的数据录入，减少数据录入错误的可能性，相应的减少了花费在为消除由于数据录入错误所导致的问题上的时间。

    当然，PDM/ERP集成系统只是一个工具，成本控制水平好坏仍然由企业的管理水平决定，PDM/ERP集成系统的存在，只是为计算准确的产品成本提供了可能。

免责声明：本网站（http://www.ciotimes.com/）内容主要来自原创、合作媒体供稿和第三方投稿，凡在本网站出现的信息，均仅供参考。本网站将尽力确保所提供信息的准确性及可靠性，但不保证有关资料的准确性及可靠性，读者在使用前请进一步核实，并对任何自主决定的行为负责。本网站对有关资料所引致的错误、不确或遗漏，概不负任何法律责任。
本网站刊载的所有内容（包括但不仅限文字、图片、LOGO、音频、视频、软件、程序等）版权归原作者所有。任何单位或个人认为本网站中的内容可能涉嫌侵犯其知识产权或存在不实内容时，请及时通知本站，予以删除。