一、系统概述

    目前汽车行业信息化程度也是良莠不齐，有些信息化程度很高，有些则刚刚处于起步状态，有些甚至仍然沿用完全手工操作记录的方式。但所有企业都希望能够建立识别系统来帮助整个企业的管理提升到一定的水平，整个物流环节的效率能够提高，差错率能够降低。    虽然各个企业大都建立了自己的ERP系统，但每个企业都存在信息系统各自为政，信息孤岛情况严重，而且信息化程度严重的不一致，我们国内企业的信息化状况尤其落后。可是每个企业对信息化建设的投入却都是长期的，对识别系统建立的迫切性渴望性非常强烈。
    汽车零部件工业是汽车工业的重要组成部分，是保证汽车工业长期稳定发展的基础。经过近几年的发展，汽车配件配套市场达2000亿元，维修市场达600亿元。不仅形成了一定的经济规模，汽车质量水平也有了很大提高。汽车零部件随着汽车的国产化的带动，初步形成比较完整成熟的零部件配套体系。

  二、系统架构

    凯路微电子RFID汽车工业应用系统局域网的构建，是把所有智能手持终端通过无线AP接入局域网，连接后台数据库。前台应用了固定式和手持式RFID读写器，RFID打印机（用于打印RFID标签），打印机（用于打印出、入库单），AP，连接后台数据库。

    典型的RFID自动识别系统由以下几部分组成：数据载体，读/写单元和接口模块，接口模块以总线方式或串口通讯方式与PLC、PC等控制单元相连。   

  三、系统原则

    在企业车间现场建立统一中心数据库，作为物品流通的信息平台，以便于整体规范管理。在工业环节利用RFID技术为每一个在制品零部件赋予一个识别编号（ID），也就是该部件在信息网络中的名字，通过RFID     技术，将生产状态，库存情况映射到信息网络中，登记在现场中心数据库里，在传送到信息体系中（如ERP，MRP）等。

  四、系统模块

　　凯路微电子RFID汽车工业应用系统主要包括以下几个功能模块：用户登录及信号测试（包括网络设置），可追溯零件扫描，拼箱，读码，看板卡与拉动单关联，再包装计划下载，盘点，国产大件标准包装出库，原包装数量修改，返修零件入库，标准大件包装出库，原包装出库，返修零件出库，标准小件包装出库，原包装上线，标准包装上超市料架，计划外领料，原包装数量输入，标准包装数量修改，标准包装下线，原包装剩余数量确认，通知下载，拼箱内取原包装，密码修改，零件信息查询等。

  五、实施效益

    1、防差错管理
    在装配流水线上应用射频技术以尽可能大量地生产用户定制的汽车，是基于用户提出的要求式样而生产的，用户可以从上万种内部和外部选项中选定自己所需车的颜色、引擎型号还有轮胎式样等要求，这样一来，汽车装配流水线上就得装配上百种式样的汽车、如果没有一个高度组织的、复杂的控制系统是很难完成这样复杂的任务的。在装配流水线上配有RFID系统，使用可重复使用的射频标签，该射频标签上可带有详细的汽车所需的所有要求，在每个工作点处都有读写器，这样可以保证汽车在各个流水线位置处能毫不出错地完成装配任务。

    2、仓库管理
    零配件管理：建立完整的供应商交货品质记录和批次信息：对每个供应商依据电子看版进入企业的零部件可以进行标签记录，了解其型号，类型，批次，生产日期等，进行入库、出库管理。

    3、生产线的实时监控
    对产品进入总装车间到整车终检整个生产过程进行RFID跟踪管理。

    4、成本控制
    利用现代物流理论改进汽车零部件、整车仓储，节约成本，节省企业中各车间的生产、临时库存的浪费。

    5、产品追溯
    我国正式实行汽车召回制度，对产品追溯提出了更高的要求。产品追溯要求有详细的生产现场记录，包括生产、质量、物料各个方面。

    根据RFID标签信息可以实时查询到该车在总装车间各关键工位的生产制造信息，如生产时间、操作工、检验员、批次、系列号、质量数据、工艺数据、测试数据等，并了解制造流程的信息，如返修及处理结果等。

    根据RFID标签信息，可以查询该车在重要工位的质量信息，包括缺陷数据和计量数据，以及工位的过程能力等各类数据；

    根据RFID标签信息，可以追溯该车重要件和安全件的质量信息、主要配套件生产商信息、安装的具体细节等相关信息；

    根据产品信息可以追溯到产品批次和关键部件批次等信息，找出同批次的其他产品；向上可追踪至材料、组件，向下可追踪至终端用户。

    6、缺陷管理
    整车生产以装配为主，涉及大量的部件（包括厂内自制件和外协件），在装配过程中难免发生各种缺陷，有来自部件的，有在本工序产生的，也有上道工序产生的。为了提高质量，降低返修率，需要对每一辆车的缺陷进行实时监控，实时记录，及时采取措施。

  七、系统效果

    1、 电子标签可以重复多次读取（可达10万次）
    2、 RFID电子标签可被识读器稳定读取（错误率低）。
    3、 可省略大量的人力和时间。
    4、 主系统对生产过程的指挥全面提升。
    5、 使生产全过程和主系统连接成为一体，生产效益大大提高.

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