自18世纪末第一次工业革命以来，全球经历了三次大规模的工业革命，当今全球制造业正处在新一代工业革命的浪潮之中。新一代工业革命具有“定制化生产”的特点，这样必然会带来海量数据。
未来将进入数据驱动时代，谁能监测并追踪这些数据，然后归纳和分析，谁就掌握了世界脉搏；苹果公司就是典型的案例，它掌控产品研发，并运营着整个IOS智能生态系统，数据（客户资源）掌握在手中，而制造环节对于苹果公司的重要性并不突出。
所以，互联网与制造业的结合目前主要有两种模式：
第一种是制造业+互联网，例如德国工业4.0、西门子智能工厂等解决方案，以硬件发展为中心驱动，互联网处于边缘，体系相对封闭。
第二种是互联网+制造业，例如美国工业互联网、谷歌、亚马逊、微软等为工业服务提供的方案，互联网为核心，终端接入制造现场。
德国“工业4.0”和美国“工业互联网”的比较
相同点：
（1）战略核心相同：打造智能化的产业体系、实现生产效率提升。工业4.0：打造“智能工厂”与“智能生产”；工业互联网：将工业与互联网在设计、研发、制造、营销、服务等各个阶段进行充分融合。
（2）实现方法相同：依托互联网、物联网与大数据实现集成与互联，而集成与互联是实现智能化制造的核心，两大战略都是以物联网和互联网为基础，进行实时数据的收集、传输、处理和反馈。
不同点：
工业4.0战略偏重生产制造的“硬”环节，工业互联网战略偏重分析服务的“软”环节。
（1）工业4.0偏重于生产与制造过程，旨在推进生产或服务模式由集中式控制向分散式增强型控制转变。工业互联网旨在形成开放且全球化的工业网络，实现通信、控制和计算的集合，在智能制造产业体系中偏重于设计、服务环节，注重物联网、互联网、大数据等对生产设备管理与服务性能的改善。
（2）工业4.0强调生产过程的智能化，工业互联网强调生产设备的智能化。工业4.0以CPS为核心，将产品与生产设备之间、工厂与工厂之间的横向集成，实现生产系统的有机整合。工业互联网立足于全行业的信息资源，提高设备安全性与可靠性、降低能耗、物耗与维护费用等，同时，可以减少生产过程中的人力劳动需求，提高生产过程的柔性与智能化水平。
对我国制造业的几点启示
（1）立足基础，完善我国制造业智能化进程的顶层设计；
（2）优化环境，推进制造业智能化的配套体系建设；
（3）强化安全，加快信息安全防护体系建设。
中国制造业的“互联网+”之路
互联网和制造业真正融合，必须要从管理理念、企业战略规划等思想战略层面建立，并且一定会依赖IT技术的支撑，比如软件的实施、数据的有效管理等。
近些年来，中国在互联网领域发展迅速，创新的氛围浓厚，而中国制造业整体还停留在2.0时代，这是中国发展的短板，制造业发展速度跟不上国家政策，所以郭重庆院士认为，工业4.0不适用于中国，中国应该走类似于美国的道路，充分利用中国在ICT（信息、通信和技术）领域的优势地位，走“互联网+”之路。
精益与MES的融合推进
对于中国而言，制造业演进历史在整体层面体现为现代制造、数字化制造、智能制造三个阶段、在信息化层面体现为两化融合、两化深度融合、中国制造2025、中国制造2035四个层次、在管理层面体现为先进管理技术和方法的不断提升，包括精益生产、六西格玛、持续改善、卓越绩效等贯穿各个阶段。从这三个维度看中国制造业的演进历史，我们不难发现精益生产是企业不断发展前进的灵魂和动力。
从大量生产的模式到精益生产，本质就是以客户为上帝，按订单多品种小批量生产丰富多变的产品、短交期，做到适时适量适品；在生产过程中以人为中心，发挥人的主观能动性、创造力，自主自愿自发的改善；在生产管控中以精简为手段，减少甚至去除不增值环节，实施JIT和看板管理，大幅减少库存，杜绝制作过剩；准时供货，拉动上游产业链，和供应商长期战略合作。
数字化制造和智能制造进一步满足客户个性化需求，智能制造提出完全个性化定制，过程更透明，更智能，将精益生产的思想融入到了信息系统、嵌入式软件、智能设备中，最终的目标还是适时适量适品，高质量短交期。在传统制造中，拉动靠纸质看板，报异常靠安灯，配送靠人工捡料（提示灯，按钮灭掉）；在数字化制造中，有IT和自动化数字工具支撑，现场生产拉动仓储物流，人机配合捡料，扫码RFID，自动定位货位，先进先出；
在智能制造中，机器手自动配料，AGV小车自动补货（不需要看板），所以智能制造是一种新型业态，必将淘汰老的业态，就像精益生产淘汰大规模生产一样。
信息化不再仅仅作为支撑工具，各类系统与业务流程的深入融合，催生出了新的业态，制造业企业不再说我有PLM/ERP来作为一种宣传手段，而是信息化深度融合应用，量变引起质变，催生出数字化企业这样的新型业态，真正的从商业模式、服务模式、竞争力完全重塑了传统企业。
如果你只生产传统的产品，靠售卖产品而盈利，而竞争对手基于新的系统提供产品租赁、金融服务、提供产品远程诊断、运行监管服务，对手已经不再和你做传统意义上的竞争，而是借助互联网、数字化实现了业态的提升，这样必然淘汰传统企业。所以，我们要将精益的“管理理念”和新型的“支撑工具”相融合，促使制造业务孕育出数字化制造直至智能制造的新型业态。
中国制造企业的现状是，很多企业在管理理念和支撑工具融合的路上存在很多问题，目前很多企业应用了ERP/SRM/WMS，生产计划、物料采购、仓储管理等方面的精益化在提升，但是制造现场的精益还停留在传统层面，老的业态难以为继，靠资源、低人工、破坏环境而维持的传统制造业态面临淘汰。在这样的压力下，中国制造业更需要实现精益生产。很多企业虽然实施了ERP，推动了计划管理的精益度，但是在ERP实施后，依然面临制造现场的大量不精益的问题，或者说传统精益方式解决不了的问题。
精益生产的思想需要融入到数字化制造的各个环节，业务场景通过相关IT系统和业务的融合应用，将精益思想逐步固化在日常管理和IT系统中，并通过制度确保效果的持续化。精益生产的理念是减少浪费，消除制造多余的、不必要的消耗。那么，如何知晓浪费在哪里？多余的东西在哪里？这个问题传统精益基本上靠人，难以分析清楚。
现在通过IT系统掌握具体的、实时的生产信息，支撑对生产过程瓶颈问题的准确分析。在此基础上，支持企业在生产过程中，实现精细化的生产管理与过程控制，从而减少浪费、实现精益生产。JIT是指整个生产过程中处理变化的及时性，IT信息传递的便利性与及时性为JIT的实现提供了可靠支撑。
而制造执行系统（MES）是支撑实现精益生产理念的一个平台，精益生产的规章制度及其落实，都可以在IT系统中固化和体现出来。做MES必须懂精益，不仅是为了梳理数据流，而且企业需要知道如何结合精益来做价值流分析。从传统精益推进到数字化精益，必须要经历信息化深度应用，概括来说，先进的生产管理方式要靠先进的技术来推动，反过来，先进的技术也要和先进的生产管理方式融合起来。
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